中石化湖北化肥分公司节能减排经验

　　作为耗能大户，如何采用更有效的方式，获得更好的节能环保效果，成为各化工企业必须思考的问题。中石化湖北化肥分公司在资源和能源的节约、坚持效益和环保并重工作方面做出了有益的探索。 　　中石化湖北化肥分公司属于我国大型氮肥生产企业，原以油头、后改气头过渡，现正实施煤头改造生产合成氨和尿素，在化工企业中其节能与环保工作具有一定的代表性。最近，在中国石化将5年内节能降耗20%的责任目标层层分解后，湖化厂也制定了5年内必须节约4.7万吨标煤，每年降耗4%的奋斗目标。 　　在进行尿素装置水解系统改造的过程中，企业逐渐认识到，如果回收排放废水中的氨，不仅可以改善排放水质，而且能利用废氨水进行再生产。由于尿素水解水中含有少量的氨和尿素，过去尿素车间每小时废氨水排放量为50吨，如果任其排入地下浪费极大，也不利于周边环境。为此，企业计划增加阳离子交换器、阴离子交换器和混合床精制器等设备，将尿素装置的废氨水先处理，再回收为脱盐水，重新用于生产。细算这笔账，企业惊喜地发现，按脱盐水每吨1元计算，这一循环再利用设备改造项目不仅一年可创造约40万元的经济效益，还减少了污水排放，有效保护了环境。 　　今年，该厂筛选出一批见效快、周期短、投资少的项目，作为第一批技术改造的重点。今后五年内，他们将加大节能降耗资金投入，加快节能降耗技术改造，淘汰高耗能设备，把节能与环保同步考虑，既关心经济效益，也关注社会责任。 　　以煤为燃料的化工企业，所排放烟气中的二氧化硫是大气的主要污染物之一。以湖北化肥分公司3台高压煤粉锅炉（两台240吨/小时、一台220吨/小时）为例，一年的二氧化硫排放量达一万吨以上。从环保的角度，按照国家的政策要求，其二氧化硫的年排放总量应削减到1950吨以内。因此，在工程建设之时，新增烟气脱硫装置成为必要举措。 　　配套建设脱硫装置涉及到采用什么样的脱硫技术的问题。脱硫技术分为双碱法、钙法和氨法三种。目前我国脱硫装置基本上都是引进国外技术和设备，以钙法为主。因为钙法技术在国外相当成熟而且公开，作为脱硫剂的石灰石在我国来源丰富，价格便宜。但是，钙法技术存在很多问题，如设备易结垢阻塞、附产物石膏销路不畅、投资多、易产生二次污染、运行费用高等等。 　　从废物利用“以废治废”立场出发，湖北化肥分公司在进行广泛调查论证的基础上，欲将目标锁定到氨法上。试验证明用废氨水作脱硫剂，脱硫率大于95%，烟气排放的二氧化硫每标准立方米不超过200毫克。这种方法与双碱法、钙法相比，不会产生二次污染，运行费用低，同时可附产硫铵。干燥后的硫铵既是含氮量18%-20%的化肥，可以直接投入市场销售，深加工后还可生产出复合肥。而这种复合肥料，是目前更新、更理想的肥料品种。 　　对于煤化工企业来说，利用氨法脱硫技术，既治理了烟气中的二氧化硫，防止大气污染，又变废为宝，在脱硫的同时又可脱氮，对减少温室气体排放起到非常重要的作用，可谓一举数得。无沦从经济效益、环境效益还是社会效益来看，都值得推广。